注射成型的双色塑料制品有什么生产工艺要求？

1. 注射成型的双色塑料制品有什么生产工艺要求？

双色注塑机由两套结构、规格完全相同的塑化注射装置组成。
喷嘴按生产方式需要应具有特殊结构，或配有能旋转换位的结构完全相同的两组成型模具。塑化注射时，要求两套塑化注射装置中的熔料温度、注射压力、注射熔料量等工艺参数相同，要尽量缩小两套装置中的工艺参数波动差。来源：环球塑化网

2. 双色模具注塑成型过程中需要注意哪些问题

双色模具注塑成型过程中需要注意哪些问题
问题一：产品一色是不是稳定生产，只有稳定生产了才可以生产二色
问题二：西诺模具包胶得沿口尺寸是不是一致，不能出现包胶分型线上下起伏
问题三：排气，西诺得排气是模具生产得最重要因素

3. 双色注塑模具成型需要特别注意哪几个步骤

双色注塑模具成型需要双色模具，双色注塑机。在生产注塑过程中需要注塑第一色的胶量控制，第一的产品好坏直接关系到二色的包胶问题，如果一次产品没有打坚挺，，二色产品注塑时就会生产飞边。二色产品的一定要保证模具的精度，因为产品的封胶位直接是一色的产品。二色注塑机最后一段速度一定要慢。

4. 双色注塑模具设计30个经验分享

双色注塑模具设计30个经验分享
                   
    　　双色注塑模具的设计过程有哪些经验呢?我为大家盘点如下!欢迎查看!
   
    　　1.双色注塑模具设计的基本原则：
   
    　　(1)硬胶做1次，软胶做2次;
   
    　　(2)透明做1次，非透明做2次;
   
    　　(3)注塑成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;
   
    　　2.模胚导柱、导套必须上下左右对称，前后模对称。
   
    　　3.后模要旋转180度，前模不动。
   
    　　4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
   
    　　5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
   
    　　6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
   
    　　7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则，当后模旋转180度后，与前模对不上，就不好了。
   
    　　8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意：国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
   
    　　9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴方向，是X轴或Y轴，以此来定产品排位的布局。
   
    　　10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则，无法接运水。
   
    　　11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后，产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
   
    　　12.出口模的码模位，要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。
   
    　　13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
   
    　　14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm，前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01，模框四边和深度都要加公差，否则，当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋;框深公差为负0.02mm。
   
    　　15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时，要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。
   
    　　16.如果是一套模具的双色模具的话，那就是一个直炮筒，一个90度的'炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。
   
    　　17.型腔的两个外形是不同的，分别成型一种产品，而型芯的两个外形完好一样。
   
    　　18.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时，必需做这个检查动作。
   
    　　19.留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量，并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以，我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。
   
    　　20.后模底板上必需设计两个定位圈。
   
    　　21.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请认真查看这种型号注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。
   
    　　22.前侧SPRUE的深度不要超越65mm。上侧(大水口)SPRUE的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。
   
    　　23.在设计第二次注塑的型腔时，为了防止型腔插(或擦)伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。
   
    　　24.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以到达封胶的作用。
   
    　　25.两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。
   
    　　26.双色注塑模具，一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。
   
    　　27.双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。
   
    　　28.双色注塑模具注塑成型，通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这时就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。
   
    　　29.一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性、塑料制品形状等等。
   
    　　30.留意前后模的定位，一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。    ;

5. 双色成型模具有哪些优点

双色注塑模具成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双色注塑模具产品。 比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点：1.双色注塑模具：核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。2. 色注塑模具：从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。3. 据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。4. 利用较低质量的核心料以降低成本。5.皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。6. 的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面性质。7. 如大理石纹路的产品。色射出成型、双料共射出成型的特性与应用可以看出未来有逐步取代传统射出成型制程的趋势。革新性射出成型技术不但提高了射出成型制程的精密度、提供高难度制程技术，而且开拓了射出成型制程领域的范围。

6. “双色成型模具”有哪些优点？

双色成型模具的优点如下：\x0d\x0a1、产品精度高，品质稳定。\x0d\x0a2、结构强度好，耐久性佳。\x0d\x0a3、配合间隙小，外观良好。\x0d\x0a4、大大降低了成本。\x0d\x0a\x0d\x0a双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。 双色模具目前市场上日益盛行，于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但造价昂贵，技术要求高。

7. 双色成型模具有哪些优点

双色注塑模具成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双色注塑模具产品。
比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点：1.双色注塑模具：核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。2.
色注塑模具：从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。3.
据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。4.
利用较低质量的核心料以降低成本。5.皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。6.
的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面性质。7.
如大理石纹路的产品。色射出成型、双料共射出成型的特性与应用可以看出未来有逐步取代传统射出成型制程的趋势。革新性射出成型技术不但提高了射出成型制程的精密度、提供高难度制程技术，而且开拓了射出成型制程领域的范围。

8. “双色成型模具”有哪些优点？

双色成型模具的优点如下：
1、产品精度高，品质稳定。
2、结构强度好，耐久性佳。
3、配合间隙小，外观良好。
4、大大降低了成本。

双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。 双色模具目前市场上日益盛行，于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但造价昂贵，技术要求高。