注塑机产品粘上模怎么办

1. 注塑机产品粘上模怎么办

亲，您好[鲜花]，很高兴回答你的问题 注塑机产品粘上模怎么办（一）注塑工艺方面问题：原因分析1：射胶量不足，注塑件缺料易粘前模。改善方法1：增加射胶量，注满注塑件。原因分析2：注射压力及保压压力过高。改善方法2：降低注射压力及保压压力。原因分析3：保压时间过长。改善方法3：缩短保压时间。原因分析4：螺杆温度太高或模具的冷却时间不足。改善放过4：降低螺杆温度或延长模具的冷却时间。（二）注塑模具方面问题：1.原因分析：注塑件粘前模处模腔的脱模斜度不足。（理论上模具前模的脱模斜度要比后模脱模斜度要大）改善方法：1.增大前模模腔的脱模斜度。2.前模模腔内增加前模顶出机构。3.对无表面要求的产品，后模模腔内可以进行“咬花”处理，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。（但不可以“咬花”过深，以免增大后模顶针顶出困难度。）4.可以采用调整前、后模的模温差，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。(一般注塑件会粘在较冷的那一面模具上）2.原因分析：模具生产时前模粘模处模腔内形成真空状态（将产品吸附在前模上）。改善方法：1.延长模具的冷却时间2. 前模粘模处的模腔内增加排气针或吹气机构（使模腔内无法形成真空状态）。3.原因分析：注塑件粘前模处模腔内抛光不良或模腔内有倒扣。改善方法：1.对前模模腔进行抛光处理。4.原因分析：模具各穴进胶不平衡，注塑件部分过饱。改善方法：1.变更浇口位置或浇口大小。（三）注塑机方面问题：1.原因分析：生产时模具开模第一段的速度过快，造成注塑件未能脱离前模模腔。改善方法：1.适当降低模具开模速度。【摘要】
注塑机产品粘上模怎么办【提问】
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亲，您好[鲜花]，很高兴回答你的问题 注塑机产品粘上模怎么办（一）注塑工艺方面问题：原因分析1：射胶量不足，注塑件缺料易粘前模。改善方法1：增加射胶量，注满注塑件。原因分析2：注射压力及保压压力过高。改善方法2：降低注射压力及保压压力。原因分析3：保压时间过长。改善方法3：缩短保压时间。原因分析4：螺杆温度太高或模具的冷却时间不足。改善放过4：降低螺杆温度或延长模具的冷却时间。（二）注塑模具方面问题：1.原因分析：注塑件粘前模处模腔的脱模斜度不足。（理论上模具前模的脱模斜度要比后模脱模斜度要大）改善方法：1.增大前模模腔的脱模斜度。2.前模模腔内增加前模顶出机构。3.对无表面要求的产品，后模模腔内可以进行“咬花”处理，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。（但不可以“咬花”过深，以免增大后模顶针顶出困难度。）4.可以采用调整前、后模的模温差，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。(一般注塑件会粘在较冷的那一面模具上）2.原因分析：模具生产时前模粘模处模腔内形成真空状态（将产品吸附在前模上）。改善方法：1.延长模具的冷却时间2. 前模粘模处的模腔内增加排气针或吹气机构（使模腔内无法形成真空状态）。3.原因分析：注塑件粘前模处模腔内抛光不良或模腔内有倒扣。改善方法：1.对前模模腔进行抛光处理。4.原因分析：模具各穴进胶不平衡，注塑件部分过饱。改善方法：1.变更浇口位置或浇口大小。（三）注塑机方面问题：1.原因分析：生产时模具开模第一段的速度过快，造成注塑件未能脱离前模模腔。改善方法：1.适当降低模具开模速度。【回答】
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2. 注塑机产品粘上模怎么办

亲，您好，很高兴回答你的问题 注塑机产品粘上模怎么办（一）注塑工艺方面问题：原因分析1：射胶量不足，注塑件缺料易粘前模。改善方法1：增加射胶量，注满注塑件。原因分析2：注射压力及保压压力过高。改善方法2：降低注射压力及保压压力。原因分析3：保压时间过长。改善方法3：缩短保压时间。原因分析4：螺杆温度太高或模具的冷却时间不足。改善放过4：降低螺杆温度或延长模具的冷却时间。（二）注塑模具方面问题：1.原因分析：注塑件粘前模处模腔的脱模斜度不足。（理论上模具前模的脱模斜度要比后模脱模斜度要大）改善方法：1.增大前模模腔的脱模斜度。2.前模模腔内增加前模顶出机构。3.对无表面要求的产品，后模模腔内可以进行“咬花”处理，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。（但不可以“咬花”过深，以免增大后模顶针顶出困难度。）4.可以采用调整前、后模的模温差，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。(一般注塑件会粘在较冷的那一面模具上）2.原因分析：模具生产时前模粘模处模腔内形成真空状态（将产品吸附在前模上）。改善方法：1.延长模具的冷却时间2. 前模粘模处的模腔内增加排气针或吹气机构（使模腔内无法形成真空状态）。3.原因分析：注塑件粘前模处模腔内抛光不良或模腔内有倒扣。改善方法：1.对前模模腔进行抛光处理。4.原因分析：模具各穴进胶不平衡，注塑件部分过饱。改善方法：1.变更浇口位置或浇口大小。（三）注塑机方面问题：1.原因分析：生产时模具开模第一段的速度过快，造成注塑件未能脱离前模模腔。改善方法：1.适当降低模具开模速度。【摘要】
注塑机产品粘上模怎么办【提问】
亲，您好，很高兴回答你的问题 注塑机产品粘上模怎么办（一）注塑工艺方面问题：原因分析1：射胶量不足，注塑件缺料易粘前模。改善方法1：增加射胶量，注满注塑件。原因分析2：注射压力及保压压力过高。改善方法2：降低注射压力及保压压力。原因分析3：保压时间过长。改善方法3：缩短保压时间。原因分析4：螺杆温度太高或模具的冷却时间不足。改善放过4：降低螺杆温度或延长模具的冷却时间。（二）注塑模具方面问题：1.原因分析：注塑件粘前模处模腔的脱模斜度不足。（理论上模具前模的脱模斜度要比后模脱模斜度要大）改善方法：1.增大前模模腔的脱模斜度。2.前模模腔内增加前模顶出机构。3.对无表面要求的产品，后模模腔内可以进行“咬花”处理，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。（但不可以“咬花”过深，以免增大后模顶针顶出困难度。）4.可以采用调整前、后模的模温差，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。(一般注塑件会粘在较冷的那一面模具上）2.原因分析：模具生产时前模粘模处模腔内形成真空状态（将产品吸附在前模上）。改善方法：1.延长模具的冷却时间2. 前模粘模处的模腔内增加排气针或吹气机构（使模腔内无法形成真空状态）。3.原因分析：注塑件粘前模处模腔内抛光不良或模腔内有倒扣。改善方法：1.对前模模腔进行抛光处理。4.原因分析：模具各穴进胶不平衡，注塑件部分过饱。改善方法：1.变更浇口位置或浇口大小。（三）注塑机方面问题：1.原因分析：生产时模具开模第一段的速度过快，造成注塑件未能脱离前模模腔。改善方法：1.适当降低模具开模速度。【回答】

3. 注塑机产品粘上模怎么办

注塑机产品粘上模怎么办1.检查模具内塑料是否过分填塞：降低注塑压力，降低注塑量，射料缸温度太高。2.检查注塑压力维持的时间是否过长：减少螺杆向前的时间。3.检查模具表面是否有刮伤、多孔或擦伤：除去污点并抛光模具的表面。4.模具的出模具角度不足：使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。5.注塑件粘在高度抛光的模具表面：使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛，光表面压出时产生的真空。啤出空气，辅助顶出。6.不适当的项出设备：增加顶出杆的数目或换上不同的系统。7.塑料润滑不足：若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%）。【摘要】
注塑机产品粘上模怎么办【提问】
注塑机产品粘上模怎么办1.检查模具内塑料是否过分填塞：降低注塑压力，降低注塑量，射料缸温度太高。2.检查注塑压力维持的时间是否过长：减少螺杆向前的时间。3.检查模具表面是否有刮伤、多孔或擦伤：除去污点并抛光模具的表面。4.模具的出模具角度不足：使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。5.注塑件粘在高度抛光的模具表面：使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛，光表面压出时产生的真空。啤出空气，辅助顶出。6.不适当的项出设备：增加顶出杆的数目或换上不同的系统。7.塑料润滑不足：若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%）。【回答】

4. 注塑机产品粘上模怎么办

您好，很高兴回复您，注塑机产品粘上模的原因和方法：1、射胶量不足,注塑件缺料易粘前模。改善方法、增加射胶量,注满注塑件。2、注射压力及保压压力过高。改善方法：降低注射压力及保压压力。3：保压时间过长。改善方法3：缩短保压时间。4：螺杆温度太高或模具的冷却时间不足。改善放过：降低螺杆温度或延长模具的冷却时间。【摘要】
注塑机产品粘上模怎么办【提问】
您好，很高兴回复您，注塑机产品粘上模的原因和方法：1、射胶量不足,注塑件缺料易粘前模。改善方法、增加射胶量,注满注塑件。2、注射压力及保压压力过高。改善方法：降低注射压力及保压压力。3：保压时间过长。改善方法3：缩短保压时间。4：螺杆温度太高或模具的冷却时间不足。改善放过：降低螺杆温度或延长模具的冷却时间。【回答】
注塑模具方面问题：1.原因分析：注塑件粘前模处模腔的脱模斜度不足。（理论上模具前模的脱模斜度要比后模脱模斜度要大）改善方法：1.增大前模模腔的脱模斜度。2.前模模腔内增加前模顶出机构。3.对无表面要求的产品，后模模腔内可以进行“咬花”处理，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。（但不可以“咬花”过深，以免增大后模顶针顶出困难度。）4.可以采用调整前、后模的模温差，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。(一般注塑件会粘在较冷的那一面模具上）2.原因分析：模具生产时前模粘模处模腔内形成真空状态（将产品吸附在前模上）。改善方法：1.延长模具的冷却时间2. 前模粘模处的模腔内增加排气针或吹气机构（使模腔内无法形成真空状态）。3.原因分析：注塑件粘前模处模腔内抛光不良或模腔内有倒扣。改善方法：1.对前模模腔进行抛光处理。4.原因分析：模具各穴进胶不平衡，注塑件部分过饱。改善方法：1.变更浇口位置或浇口大小。（三）注塑机方面问题：1.原因分析：生产时模具开模第一段的速度过快，造成注塑件未能脱离前模模腔。改善方法：1.适当降低模具开模速度。【回答】

5. 注塑制品的常见问题

1.产生凹痕 2.塑胶制品缺料 3.产生银条痕 4.出现变形 5.出现裂纹 6.产生应力龟裂 7.出现网状龟裂 8.白化 9.熔结痕 10.产生糊斑 等等。提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。提高模具温度，加料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。加大浇口，加大流边，在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。避免设计制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合，合适的话尽量使用流动性好的材料。对材料完全干燥。(用高温短时间干燥来做效果不好，普遍是以85。C温度干燥4个小时)提高模具温度，降低加热料筒温度，对料筒注射嘴进行保温。使流边变粗。避免设计制品厚度的差异，在制品厚度厚的地方附加上浇口。在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。使模具冷却均匀化。避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线，制品可逆弯曲的模具，增加顶出杆个数，增加脱模斜度。  是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。一、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。1.浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。由于采用的是30%玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比(L/t)缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。2.冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用如图4所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却。3.顶出系统的设计顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大(尤其在脱模温度太高时)而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与外观等)的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。二、塑化阶段对制品翘曲变形的影响塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使塑料产生应力;另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。三、充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。(1)塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形;(2)塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩;(3)不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。四、脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。同时，在充模和冷却阶段冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。五、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。六、残余热应力对制品翘曲变形的影响在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑CAE软件进行分析和预测。影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。  熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：1.加工方面：(1)注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。(2)注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。(3)应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。(4)塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。(5)降低锁模力，方便排气。2.模具方面：(1)同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。(2)熔接缝处排气不良，应开设排气系统。(3)浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。(4)壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。(5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。3.塑料方面：(1)对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。(2)塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。