水基切削液的水基切削液十大优点

1. 水基切削液的水基切削液十大优点

水基润滑剂的优点是冷却性好, 价廉易得, 加工件易清洗, 主要用于高速切削加工工序中。由于水基润滑剂的组分的改进, 大大提高了它的润滑性能和防腐蚀能力, 因而需求量日渐增大, 尤其在对铝和铜材加工方面。水基润滑添加剂可分为油溶性和水溶性两种。油溶性添加剂的使用性能同矿物油中的一样。为使油溶性添加剂分散到水中需加入表面活性剂。水溶性添加剂可在油溶性添加剂分子中引入水溶性基团而制得。水溶性切削液可以分成乳化液, 化学合成液和半合成液三类, 都可用于轻中高负荷的切削加工。一.优良的防锈性能（防锈时间三个月以上）二.溶液碧绿透明，具有良好的可见性，特别适合数控机床，加工中心等现代加工设备上使用。三.环保配方：不含氯、三嗪、 二级胺 、芳香烃 、亚硝酸钠等对人体有害成份，对皮肤无刺激性，对操作者友好。四.切削液变质发臭控制：精选进口添加剂，抗菌性极强，在中央系统或单机油槽中都有很长的寿命（一年以上不发臭 变质）五. 低泡沫：出色的抗泡性，可用于高压系统及要求高空气释放性的操作条件，软硬水适用。六.润滑性：配方中含 有独特的表面活性剂，乳化剂。润滑性能远高于同类产品，明显降低刀具成本，提高表面加工精度，可替代切削油使用，为操作者创造良好的环境。七.沉屑性：排油性配方具有良好的沉屑性，提供切削屑及切削细分的快速沉降，维持系统清洁及容易清洗排除污染物，浮油很快在切削液的液面上完全分离。八.冷却性和冲洗性：良好的冷却性和清洗性，保持机床和工件的清洁，减少粘性物残留。九. 高浓缩型：用水稀释20-30倍，可正常使用。十. 低价性：切削液从进料，生产，物流，都进行精细的成本控制

2. 水基切削液的介绍

水基切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。

3. 水基切削液的定义

水基切削液是将油剂用大量的水稀释的切削液，通常含油剂百分之五至二十，其用量约占全部切削液的百分之九十五。水基切削液一般分为乳化液（可溶性油，Soluble Oil)、微乳液、和化学水溶液。市场上称后两种为半合成和全合成。

4. 油基切削液和水基切削液的区别？

油基切削液和水基切削液的区别:  油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。     含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。     乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。     化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。    水     一般在下列的情况下应选用水基切削液：    对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；     高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。     从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。     希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。     从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。     当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切削液。

5. 什么叫水基切削液？

切削液分类、切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。
水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分：矿物油５０－８０％，脂肪酸０－３０％，乳化剂１５－２５％，防锈剂０－５％，防腐剂＜２％，消泡剂＜１％
半合成：矿物油０－３０％，脂肪酸５－３０％，极压剂０－２０％，表面活性　剂０－５％，防锈剂０－１０％
全合成：表面活性剂０－５％，胺基醇１０－４０％，防锈剂０－４０％
2、油基切削液和水基切削液的区别
油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
3、一般在下列的情况下应选用水基切削液：
对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；
高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。
从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切削液。应该是以水做热媒的切削液吧
水基切削液是将油剂用大量的水稀释的切削液，通常含油剂百分之五至二十，其用量约占全部切削液的百分之九十五。水基切削液一般分为乳化液（可溶性油，Soluble Oil)、微乳液、和化学水溶液。市场上称后两种为半合成和全合成。

6. 水基切削液的市面常见切削液

油基切削液、水基切削液、环保长效切削液、加工中心专用切削液、微乳化切削液、极压切削油、拉丝油、金属磨削液、玻璃磨削液、油基磨削液、水基磨削液、切削油、线切割液、切割冷却液、线切割工作液、单硅片切割液、多晶硅切割液、蓝宝石切割液乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、防锈油、发黑剂、拉深油

7. 水基切削液的水基切削液参考配方

组分  投料量（g/L）  15号基础油  200~220  蓖麻油三乙醇胺  200~220  妥尔油  30~80  硼酸  150~200  杀菌剂  10~30  消泡剂  10~30  表面活性剂（tx-10）  25~50  聚乙二醇  25~50  石油磺酸钠  100~130  磷酸钠  100~130  水  余量

8. 水基切削液使用时的注意事项有哪些

　　水机切削液使用注意事项有这四点：
更换机床切削液时，一定要将原切削液倾倒干净，并进行彻底的清洗；否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的迅速变质。

　　2. 生产过程中添加切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈。

　　3. 切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，最好每天开泵将切削液循环三十分钟。

　　4、要根据加工量和工作液的使用时间，要定期全部更换切削液，否则就达不到我们预期的效果。